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          鑄鐵平臺的作用
          人氣: 發布日期:2020-07-30 12:48

          一、傳統鑄鐵檢驗平臺工藝說明:傳統鑄鐵平臺工藝首先要模型工作出產品外型的模型和內腔形狀的模型(一般都是木制的),然后普遍采用煤粉、硼潤土、粘土和硅砂的混合物造型,再利用混合物分別制取砂芯和和鑄型,再將砂芯和鑄型裝配、定位、合箱后澆注鑄鐵檢驗平臺。
          該工藝合箱時將砂芯和鑄型達到精確定位十分困難,而且在澆注過程中容易發生位移、變形,另外傳統鑄鐵檢驗平臺工藝容易使鑄鐵平臺產生氣孔、夾砂、縮孔等質量缺陷。因此,鑄鐵檢驗平臺的質量很難達到技術要求,而且,機械加工量非常大,造成不必要的能源消耗。

          二、環保鑄鐵檢驗平臺生產工藝:該工藝利用“殼芯一體鑄模”模具,采用覆膜砂做原料,用射芯機一次射殼射芯成功。射出的鑄模是殼芯一體一次成型,直接澆注,在澆注過程中采用獨特的鐵水配方,便可獲得尺寸精確、質量高的鑄鐵平臺。用此工藝鑄出的鑄鐵檢驗平臺,加工量很小,要節省了原來2-3倍的能源消耗。
          環保鑄鐵平臺生產工藝采用一種液體,注入鑄鐵檢驗平臺型腔,浸泡一段時間,經過特殊處理,就可達到清砂的效果。其方法簡單,成本低,不會對鑄鐵檢驗平臺有任何的損傷。
          三、能夠顯著提高工作效率
          我們發明的“殼芯一體”鑄模工藝不再需要原始鑄鐵平臺鑄造工藝中的翻砂工,原始的鑄鐵平臺鑄造翻砂工手工操作每人每天最多只能做10件型,還需要再培砂造型。而現在利用我們的模具每人每天最少可打800多件一次成型殼模,不需要再培砂造型,生產效率非常顯著的提高了80倍。用原始工藝年產1萬噸需要400-500人的勞動力,而采用我們的環保鑄造工藝只需要60人。
          四、 能夠顯著節約能源、燃料
          原始工藝方法是先做鑄鐵平臺外樣的木制模型,然后煤粉砂造型,才能澆注,木型在使用10次之后就會變形,尺寸偏移,還要重新另做。利用此工藝做的模具一副模具可以打出50萬次殼。用原始的工藝一噸產品至少需要0.03立方-0.05立方的木材,折合人民幣114–190元,形狀大的可能更多,而利用我方模具工藝,一噸最多只需要一副模具打800次,根據模具作價(平均2萬/付),折合人民幣每噸只需要25元,而且利用我方工藝不再需要煤粉砂。按產量1000噸計算,節省30-50立方的木材,節省了500噸的煤粉砂。全國每年鑄鐵平臺產量可達1814.5萬噸(2003年統計數據),如果所有的鑄鐵平臺都采用我們的工藝,那么,國家每年可節約 544350—907250立方的木材,可節省9072500噸的煤粉。
          五、 綠色環保
          針對目前鑄鐵平臺行業對環境污染和殘渣排放問題,該項目利用覆模砂取代煤粉、硼潤土、粘土和硅砂的混合物。由于覆模砂是無粉塵砂,而普通鑄鐵平臺生產用砂中的煤粉、粘土等是粉塵類物質,在生產工作中產生大量粉塵,對人體危害極大,易使人得矽肺病。用覆模砂,極少粉塵產生,則對人體無害。利用該項技術用砂量很少,可使鑄鐵平臺生產后期產生的雜質能夠再生利用,大大地降低了排渣費用,并且解決了因鑄鐵平臺排渣而產生的環境污染問題。該項目利用中頻感應電爐取代沖天爐。由于中頻感應電爐是電能轉化為熱能使生鐵熔化,極少產生二氧化硫、一氧化碳、硫化氫等有害氣體,且極少黑煙、粉塵物質產生。而利用沖天爐焦碳燃燒則會大量產生二氧化硫、一氧化碳、硫化氫等氣體,還伴隨濃濃的黑煙及其它粉塵產生;不但嚴重污染大氣層,對人體也造成極大的傷害。異型鑄鐵平臺技術徹底改變了鑄鐵平臺行業的弊病——環境污染問題。對大氣無污染、對人體無傷害、降低勞動強度,使鑄造行業成為一個輕體力、無污染、清潔文明的加工領域。
           

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